エコーネス本社工場＆ショールーム訪問記

ストレスレス®チェアの丸い木部ベースは、近隣にあるエコーネスの別の工場で製造しています。積層合板の製造は、専用の機械を用いて、とくに硬いといわれるヨーロッパブナ材の薄い板を、1枚ずつ高圧・高温で何度も圧縮・接着して成型します。

複数の高性能ロボットが、ドリルで丸いベースに穴開け作業を行います。

ブナ材には8色のカラーを染めつけます。
塗装に使う染料は、環境に配慮して、すべて水性を使用。作業はすべてロボットによるもので、色変換も数秒で作業が完了します。

染色後は工場内の焼却炉の熱を利用して、80度で乾燥させ、冷却してニス塗り作業を行います。

クラシックベースは、シートクッションに取り付ける前に、脚部と台座リング部分をくっつけます。回転しやすくするため、ベースのリング部分に8個のグライダーをとりつけます。

背もたれフレームとシートフレームは3つの標準サイズ（S/M/L）があり、使用する管の長さが違うこと以外は、作業工程はすべて同じです。
2交代制で80人の作業員と60台以上の高性能ロボットで作業しています。

スチール脚のダイニングチェアも製造しています。

1日に最大6,000個のクッションまで生産することができます。発泡剤の品質を保つため、工場内の空調は常に最適な温度、湿度になるよう、調整されています。

1週間に製造される発泡材は、約1,000立方メートル。

クッションは4種類あり、区別するために色を付けています。たとえばピンクは最も柔らかい、イエローは最も硬い、など。

コンピューター制御された裁断機がテンプレートに従って裁断します。裁ち落とし後の切れ端のうち約60％はオットマンのクッションなどに再利用しています。

ほぼすべてのストレスレス®製品にはレザーカバーがついています。1脚のリクライニングチェア（オットマンセット）につき、ほぼ一頭分の牛皮革を使用しています。使用している皮革は主にイタリアと南米から輸入しています。

部門内には皮革とファブリックの品質について厳しくチェックするラボもあり、厚み、伸縮性、摩耗度などを試験しています。

2種類の裁断機を使用し、少ない人数で良質な皮革を厳選し、高い品質基準を保っています。皮革を最大限に活用できるよう、全製品のモデルテンプレートを記憶している機械がパーツの組み合わせを選択します。余った革は、より小さな革製品の製造業者へと送られ、有効活用されます。

梱包前に、表地張り、組立、梱包それぞれの担当従業員が、品質をチェックします。
さらに、エコーネス社内でもわずか数人しかいない、非常に高度に熟練した従業員が、最後に全過程をもう一度確認し、ようやく梱包・出荷へ。この本社工場から世界中の国へ向けて、ストレスレス®製品の60％が船で、残りがトラックで出荷されてゆきます。

ショールーム。新型リクライニングソファが展示されていました。